¿Cuáles son las operaciones básicas de un almacén?
Son cinco: recepción, donde se descarga, verifica y registra la mercancía; almacenamiento, donde se ubica en su slot óptimo; picking, donde se prepara el pedido; packing, donde se embala; y despacho, donde se entrega al transportista.
Cada proceso tiene su métrica. Si una de las cinco está mal calibrada, las otras lo pagan: una mala recepción contamina el inventario y reaparece como un error en picking días después.
¿Qué es el picking y por qué pesa tanto?
El picking es la preparación física del pedido: ir al estante, tomar las unidades que pide la orden y juntarlas para embalar. Suele representar entre el 50% y el 65% del costo operativo total del almacén.
Hay varios métodos: picking por orden (una orden a la vez), por lote (varias órdenes a la vez agrupando SKUs), por zona (cada operador cubre una zona) y wave picking (planificado en ventanas). Elegir el método correcto depende del mix de pedidos y del layout.
¿Qué indicadores miden un almacén bien gestionado?
Líneas o unidades por hora por persona, exactitud de inventario, exactitud del pedido al cliente (perfect order), tiempo de ciclo desde que entra una orden hasta que sale, y costo por línea procesada. Los cinco juntos cuentan la historia real.
Indicador estrella: perfect order, el porcentaje de pedidos entregados completos, a tiempo, sin daños y con documentación correcta. Por debajo de 95% hay mucho trabajo por hacer.
¿Qué errores destruyen productividad sin que se note?
Slotting mal hecho: ubicar productos de alta rotación lejos del muelle de despacho aumenta el recorrido total. Recepción sin control de lote: contamina el inventario y multiplica errores en FEFO. Falta de slotting por estacionalidad: los SKUs cambian de rotación y nadie reordena.
También: turnos sin balance de carga, picking de papel cuando hay opciones de voz o pick-to-light, y exceso de touch points entre persona y producto. Cada touch es una oportunidad de error y de tiempo perdido.